4月10日凌晨，由中建六局承建的福建龙岩大桥百米高万吨主塔完成逆时针69度旋转，开创世界钢箱梁斜拉桥二次转体施工（独塔单转和塔梁共转）的先河，向世界展示了中国基础设施建设的超高水准。

为最大限度保障行车安全，当日，“独塔单转”作业在凌晨进行。施工现场灯光璀璨，约1.6万吨“宝石”型扁平状桥梁主塔，以每分钟一度的速度，缓缓地进行原地旋转，最终圆满完成逆时针69度转体，在夜空中上演一场精彩的“空中芭蕾”。

总指挥一声令下，转体正式开始。

总指挥一声令下，转体正式开始。

转体施工进行时

转体前

转体中

转体完成“独塔单转，”即“宝石”型扁平状。

“独塔单转”即“宝石”型扁平状主塔先以平行于铁路的方向进行修建，使主塔塔身距离铁路的最小距离从6.5米增大到接近20米。主塔施工完成后，再原地转体69度到达预定位置。

据项目经理李川介绍，与以往“塔梁共转”不同，这种“独塔单转”在世界斜拉桥建设中尚属首次，且难度巨大。

作为龙岩市重点民生工程，龙岩大桥主桥设计为（190+150）米不对称孔跨独塔双索面钢箱梁斜拉桥，主塔设计为“宝石”型，采用预应力钢筋混凝土结构。

主桥工区位于龙岩市中心城区，向北侵入三分之一河道，向南侵入二分之一既有道路，东邻两条既有铁路线，施工场地狭小，施工难度巨大，龙岩大桥毗邻的龙漳高铁线是Ⅰ级客运专线，每天有近120班列车经过。

按照常规的施工方法，主塔施工时距离铁路的最近距离不足6.5米，且主塔高出铁路线近110米，施工作业和铁路运行容易造成风险。

为保障施工安全，项目部多次召开技术分析会，对方案进行优化分析，经过多轮论证，最终决定使用世界首创“水平二次转体”施工工艺，在原“塔梁共转”的基础上，增加一次“独塔单转”，大幅度降低涉铁施工安全风险。

龙岩大桥主塔高约121米，如何精准把控转体过程中塔柱的转体角度和姿态变化？

为此，项目测量团队，提前谋划，充分准备，在主塔施工过程中预设测量棱镜，在塔顶设置万象棱镜，确保可多角度准确测量。转体前预测，转体时采用全球首台自动学习全站仪——徕卡TS60，拥有全新ATRplus自动照准技术，0.5秒超高精度精密检测，全过程精准跟踪监控主塔转体数据，为转体质量和安全保驾护航。

据项目经理李川介绍，转体使用的球铰直径长达5米，总重超120吨，设计最大承载能力高达2.5万吨，相当于能承受2.5个埃菲尔铁塔的重量。

为了保证转体过程中的平衡，项目人员在球铰安装时就严格将平衡度控制在0.5毫米以内，同时设置钢板和聚四氟乙烯滑块，控制撑脚和滑道之间的间隙，预防大风不利影响；此外在塔身浇筑施工时，还对特殊部位进行对称浇筑，确保主塔成型姿态。

此次“独塔单转”完成后，大桥将进行桥面箱梁作业。桥面安装完成后，主塔连桥面再整体“二次转体”21度，为主桥合拢、大桥2020年竣工通车奠定坚实基础。

大桥建成通车后，将大大缩短龙岩市南北城区距离，加快龙岩城市一体化建设，对海西经济区基础设施建设，区域经济协调发展具有重要意义。

据了解，项目在建设过程中，除了“两次转体”外，还克服了诸多困难。龙岩大桥主塔施工区域岩溶极其发达，地下溶洞、土洞多且复杂，部分地区溶洞层层贯通，犹如一串串冰糖葫芦，溶腔平面最大尺寸相当于5.7个篮球场，溶腔最大高度29.6米，相当于近10层楼的高度，在如此脆弱的岩层上进行桩基施工，无疑相当于在鸡蛋壳上面打洞，施工难度可想而知。项目首创“旋挖钻分级钻进、钢护筒全断面跟进”施工工艺，解决了世界复杂岩溶地区，超深大直径嵌岩桩无法成孔的难题。